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丹阳印染生产各工序废水及处理技术

简要描述:

丹阳印染生产各工序废水及处理技术在印染行业中普遍采用的印染工艺流程如下,烧毛、退浆、煮炼、漂白、定型和丝光属于前处理工序,拉幅、整装属于后整理。现在一般把漂白工序产生的低浓度、污染小的水直接再利用至前面两段,以减少用水量。丝光废水通过碱回收装置,将碱和水分离后再重复循环利用,因此,丝光工序的废水不外排。

  • 更新时间:2021-11-15
  • 产品型号:厂家蓝阳
  • 厂商性质:生产厂家
  • 产品品牌:蓝阳环保
  • 产品厂地:常州市
  • 访问次数:63
详细介绍
品牌其他品牌加工定制
空气量1000m³/min处理水量100m³/h
设备电压220v

    丹阳印染生产各工序废水及处理技术

1、产污机台及废水特性

    目前,在印染行业中普遍采用的印染工艺流程如下,烧毛、退浆、煮炼、漂白、定型和丝光属于前处理工序,拉幅、整装属于后整理。现在一般把漂白工序产生的低浓度、污染小的水直接再利用至前面两段,以减少用水量。丝光废水通过碱回收装置,将碱和水分离后再重复循环利用,因此,丝光工序的废水不外排。随着印染设备的不断更新换代,泡沫染色、冷轧堆退浆、染色、湿短蒸染色等新技术的推广应用使染色的用水、用汽、用能都大幅减少。但从总的废水来源看,退浆、煮炼等前处理废水占总水量的10%~15%,染色、印染及水洗用水量占比较多,达到75%~85%,拉幅及化验室、配料室、制网等工序占5%左右。印染流程废水占比如图1所示。

    为此,我们对排水量大的工序进行了普查,以期针对不同的废水进行单独收集、分质处理。主要排污工序废水水质如。

    可以看出,前处理废水和染色、印花废水水质差别较大。退浆、煮炼废水含有PVA、淀粉等浆料,仲烷基磺酸钠、月硅酸聚氧乙烯脂等表面活性剂,天然色素、蜡质、纤维等物质,因此,废水成分复杂,有机污染物质量浓度高,可生化性差;水量占总水量的10%~15%,但污染物总量却要占到70%左右,B/C<0.1。退浆水中含有较多的纤维,导致SS很高,可通过微滤机去除,以减少系统的产泥量和影响系统的运行。染色和印花废水中因含有部分染料,导致色度较深,但COD质量浓度相对较低,水量占70%~80%;其中,活性染料属于水溶性染料,溶解于水中,色度的去除难度较大;氨氮质量分数高与生产过程中使用尿素助溶和提高上染率有关。对于先磨毛、后水洗的产品,废水中的悬浮物较高,需要通过机台安装微滤机分离出来再进行处理,尽可能减少污泥的产生量。

    为更深入了解退煮废水和染色、印花、水洗废水的化学成分,对两种废水进行成分分析。

    对测试过程作以下说明。离子色谱分析是将废水经稀释不同的倍数,通过C12交换树脂和0.45μm的滤膜除去其中微量的有机物和溶胶后进行分析;由于退浆水为强碱性溶液,其中的OH和CO32-无法进行离子色谱分析,采用滴定分析,分别为861.7mg/L和18251.4mg/L;水洗水的固含量为0.47%,电导率为5.67ms/cm,主要是Na的氯盐和硫酸盐,与生产过程使用的固色剂氯化钠和硫酸钠有关;水洗水的无机盐和有机活性组分容易形成微乳液体系,粒度集中分布在5~20μm,均匀稳定。退浆水固含量为3.63%,电导率为72.00ms/cm,主要成分为钠的碳酸盐及少量的碱,主要与助剂中的碳酸盐和碱有关。粘稠,有明显的絮状分层,体系分布不稳定,粒径分布较宽,集中在10~80μm。

    2、退浆废水处理技术

    针对前处理退煮废水和印花染色废水的特点,简要分享以下技术。

    2.1盐析法回收PVA

    原理:在含PVA的退浆废水中,通过加入硫酸钠,降低PVA的溶解度,使其从溶液中脱水析出;然后再加入硼砂,将析出的PVA絮凝成块状,易从溶液中分离。絮凝剂的添加能减少盐的用量,并且提高析出的速度。

    该技术操作简单,PVA的回收率可达到85%以上,但由于硫酸钠和硼砂的投加量较大,导致废水的盐浓度很高。

    2.2退煮废水的厌氧处理法

    针对退煮废水中有机污染物高、成分复杂,含有高分子化合物、天然纤维、表面活性剂等难降解有机物的特点,我们借助厌氧菌能耗低、污泥负荷高、能够将大分子转化成小分子有机物、可提高可生化性的优势,利用IC厌氧技术对退浆、煮炼废水进行厌氧预处理。在水里停留时间5天的情况下,COD去除率可达60%,PVA去除率可达80%以上,B/C提高到0.35以上,对提高可生化性、降低运行成本具有重要的作用。回收厌氧过程中产生的沼气,实现资源化利用。

    3、活性炭再生及利用技术

    随着环保标准的不断提高和废水资源化利用的迫切需要,活性炭再生及利用技术得以广泛推广应用。利用微波和高温再生炉技术可使活性炭的再生周期缩短,再生成本降低,循环利用次数增加。

    3.1CFBR技术应用

    CFBR(Circulatingfluidizedbedbioreactor)是一种一体化循环流化床生化反应器,集PACT、内循环流化床和膜分离技术于一体的新型生物膜法工艺。该技术能使床内保持高浓度的生物量,传质效率高,水力停留时间短,耐冲击负荷能力强。经过改进的CFBR技术具有以下特点:

    (1)可控制生物膜厚度的过度增长。

    由于气、液、固在升流区和降流区之间循环流动,循环速度很大,载体不会被带出反应器外;在一般情况下,循环速率远大于载体终端沉速,流体造成的剪切作用可有效地控制生物膜厚度,以避免过厚的生物膜引起的内传质阻力增大,使反应器中生物膜保持较高的活性。

    (2)载体流化性能好。

    该反应器实现了良好的载体分流;同时,载体在升流区和降流区之间循环流动,所受到的摩擦、剪切力基本相同,不存在传统三相流化床中的载体分层现象,载体流化具有良好的均匀性,这对于生物膜的良好生长十分有利。

    (3)氧的转移效率高。

    液体在升流管和降流管之间循环流动,循环液体将升流管中的一些小气泡挟带进入降流管,只有部分气体从顶部逸出,使气液接触时间延长,故充氧效率高。

    (4)载体流失量少。

    反应器的沉淀区,安装固定了粒径较小的悬浮颗粒,形成高效滤床,有效去除废水中的COD、SS等污染物质。反应区内的活性炭可根据生物降解、物理吸附的情况,进行分离,再生,循环使用,从而满足不同的排放标准,脱落的生物膜也通过再生而氧化分解。

    通过半年的运行,该技术即使在活性炭不再生的情况下,凭借微生物的吸附降解和过滤作用,COD的去除率也达到30%以上。该技术与活性炭高温再生技术结合,可大幅提高出水水质和降低运行成本。

    3.2高效过滤技术

    高效过滤技术是将废水在反应池内与粉末活性炭充分混合、接触吸附污染物后进入高效滤膜机,形成活性炭滤层,在过滤水中悬浮物的同时实现炭水分离,滤液达标排放或回用。过滤后的饱和活性炭采用高温再生工艺,经500~800℃高温热处理,将粉末活性炭中吸附的有机物解吸分解,使粉末活性炭得到再生,性能达到净化污水用炭的质量标准,重复使用。

    本工艺的特点是:

    (1)可以稳定地实现达标排放,同时,通过调整活性炭用量,处理效果可根据实际情况进行灵活控制,并具有进一步提升的空间;

    (2)活性炭采用烘干加热再生工艺进行再生,成本低、性能好、实用性能强,增加了活性炭的使用寿命和周期,同时避免了活性炭处置不当带来的二次污染;

    (3)再生粉末活性炭成本低。

丹阳印染生产各工序废水及处理技术

    根据印染各工序废水的水质分析情况,进行清浊分流,针对含盐量少、有机污染物低、碱性小的水洗水,在不增加含盐量的情况下,采用厌氧脱色可提高可生化性,好氧降解、CFBR和高效过滤处理技术相结合可实现废水回用和低浓水的近零排放。本工艺对取水和主要污染物排放总量的下降将发挥积极作用。


 


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